der_george
Cadet 4th Year
- Registriert
- Apr. 2009
- Beiträge
- 75
Hier ist unser kleiner Worklog zu unserem diesjährigen DCMM Livemodding Projekt. Es fehlen einige Bilder, da wir unter ziemlichen Zeitdruck standen und leider nicht immer ans Bilder machen gedacht haben. Ich werde aber alle fehlenden Bilder zu allen Schritten nachtragen, wenn ich weitere finde. Wenn jemand Bilder hat, nur her damit!
Letztes Jahr haben wir alle, naja fast alle, den Contest Sabotiert, indem wir zusammen als Geschenk dem Veranstalter der DCMM zum zehnjährigen Jubiläum ein riesiges Raumschiff gebaut haben.
Dieses Jahr haben alle Teams wieder ganz normal gemoddet. In diesem Jahr bin ich wieder mit Semme als Team Aquatuning mit der Unterstützung durch CoolerMaster und Patriot Memory angetreten.
In diesem Jahr wurde uns folgende Aufgabenstellung gestellt:
Folgende Sachen wurden uns zur Verfügung gestellt:
Ein Bitfenix Prodigy ITX Case
Ein 400W Netzteil von Be Quiet
Und ein RC Auto
Kurz nachdem wir alles ausgepackt und aufgebaut hatten ging es schon los.
Semme nahm das gestellte Zeug entgegen und die Uhr wurde gestartet.
Semme hat das Case und ich das RC Auto zerlegt
Am Case selbst war nicht viel Brauchbares. Die Griffe und Füße waren nicht besonders überzeugend und sehr wabbelig, die Front leider komplett aus beschichtetem Kunststoff. Aber diese Dinge können wir alle umgehen, durch so was ist ja Modding entstanden.
Das RC Auto war ganz überzeugend. Letztendlich brauchten wir aber nur die Elektrik.
Als wir dann die wichtigsten Abmessungen hatten, hab ich sie kurzerhand ins CAD gehackt.
Raus kam folgendes Gerüst:
Also daraus die Maße geholt und ran ans Werk.
Semme hat das Grundcase angepasst.
Die ganze Front musste raus…
Ich habe die CAD Daten mal aufs MDF übertragen und habe das Gerüst schon mal mit der Handkreissäge zugeschnitten.
Plötzlich tauchte ein Indianer auf.
(Siehe Anfang von Patrick und Olis White Ball Worklog)
Während Semme unsere neuen benötigten die Ausschnitte im Case perfektionierte …
… fing ich schon mal mit den Abrundungen am MDF an.
(Nach Semme Feinschliff)
Es folgten Bohrungen
Bohrungen..
Löcher
Die Semme auch wieder einen schönen feinschliff verpasst hat.
Und am Case ging es mit den Ausschnitten weiter…
Sowie an Heck und Front
Bis die ersten 8 Stunden vorbei waren.
Wir hatten nicht das erreicht, was wir uns vorgenommen hatten, aber weit hinter Ziel waren wir auch nicht. Dafür haben wir eine bessere Qualität erreicht, sogar als wir geplant hatten, damit waren wir sehr glücklich. Wir wussten aber dass der nächste Tag der eigentlich all-entscheidende sein sollte.
Tag2
Der zweite Tag begann schon mal super…
Die Ausschnitte und vor allem die Bohrungen passten einfach wie die Faust aufs Auge.
Die Löcher lagen sowas von übereinander – siehe auch das Bild.
Wir haben zusammen dann schonmal das Grundgerüst zusammen zusammengeschraubt.
Danach habe ich damit angefangen das Plexiglas (und den Tisch) mit der Handkreissäge zuzuschneiden, während Semme dem Grundcase noch den Feinschliff verpasst hat.
Dann haben wir zusammen unsere Biegebank aufgebaut. Ich war schon ziemlich gespannt, ob meine Konstruktion funktionieren würde, da sie sehr kurz vor der Messe zusammengezimmert wurde und ich nur Zeit hatte kleine Teststücke zu machen, da mir die Zeit und vor allem die helfenden Hände für das Bigen von großen Stücken gefehlt haben.
Bei unseren ersten kleinen Teststücken auf der Messe haben wir gemerkt, dass mehr an der Biegebank gemacht werden musste. Wir haben noch weitere Anschläge und Auflagen montiert um mehr Stabilität und Entformqualität zu erreichen.
Die Anspannung war bei uns extrem hoch. Wir wussten wir hatten Material für 2 Versuche. Ein zweiter Versuch würde uns extrem viel Zeit kosten. Also haben wir lange Versuche gemacht um optimale Arbeitstemperaturen und -Zeiten zu ermitteln.
Die ersten Versuche mit ca. 10cm breiten Streifen
Die Ergebnisse waren noch nicht gut, aber vielversprechend.
Also wurde weiter optimiert.
Und neu Streifen gebogen.
Maxima und Minima der Biegetemperaturen bestimmt…
Maxima:
Beim Entfomen muss man die Biegebank wieder runterkühlen. Hier kippe ich Wasser durch die Rohre um den Prozess du beschleunigen.
Und ein neuer Streifen für das Minima
Jetzt, wo wir alle Parameter bestimmt, angepasst und die Biegebank optimiert hatten mussten wir den Biegeversuch mit der richtigen zugeschnittenen Platte wagen.
Alles zurechtgelegt...
Am ersten Besuchertag hatten wir auch schon ein paar Casemodding interessierte Zuschauer
Leider gibt es keine Bilder vom eigentlichen Biegeprozess, da man einfach alle Hände und volle konzentration dafür braucht.
Fertig gebogen und gerichtet:
Semme kontrolliert noch die Radien und macht schon erste Fotos. Langsam bekommen wir ein gutes Gefühl. Das Ganze wird abgekühlt und entformt.
Es ist genial gut geworden. Wir beide sind überglücklich – wir haben gerade eines der schwierigsten Sachen überhaupt geschafft- große Radien gleichmäßig in Acrylglas zu biegen - und das live auf der Messe unter Zeitdruck! Wir waren so überglücklich.
Perfekt, wie angegossen.
Jetzt konnten noch bis zum Ende des Tages Kleinigkeiten, wie die der Auszug für das Case gemacht werden und ruckzuck waren die zweiten acht Stunden rum.
Wir haben wieder länger gebraucht, als gedacht, aber die Qualität der Arbeiten war einfach genial. Wir waren so dermaßen stolz auf das was wir geschafft hatten, wussten aber auch, dass der letzte Tag viel härter als gedacht werden würde, da wir noch sooo viel zu tun hatten.
uups... die Forensoftware lässt nur 40 Bilder zu. Dann geht es halt im nächsten Post weiter. :0)
Letztes Jahr haben wir alle, naja fast alle, den Contest Sabotiert, indem wir zusammen als Geschenk dem Veranstalter der DCMM zum zehnjährigen Jubiläum ein riesiges Raumschiff gebaut haben.
Dieses Jahr haben alle Teams wieder ganz normal gemoddet. In diesem Jahr bin ich wieder mit Semme als Team Aquatuning mit der Unterstützung durch CoolerMaster und Patriot Memory angetreten.
In diesem Jahr wurde uns folgende Aufgabenstellung gestellt:
DCMM Website schrieb:
Folgende Sachen wurden uns zur Verfügung gestellt:
Ein Bitfenix Prodigy ITX Case
Ein 400W Netzteil von Be Quiet
Und ein RC Auto
Kurz nachdem wir alles ausgepackt und aufgebaut hatten ging es schon los.
Semme nahm das gestellte Zeug entgegen und die Uhr wurde gestartet.
Semme hat das Case und ich das RC Auto zerlegt
Am Case selbst war nicht viel Brauchbares. Die Griffe und Füße waren nicht besonders überzeugend und sehr wabbelig, die Front leider komplett aus beschichtetem Kunststoff. Aber diese Dinge können wir alle umgehen, durch so was ist ja Modding entstanden.
Das RC Auto war ganz überzeugend. Letztendlich brauchten wir aber nur die Elektrik.
Als wir dann die wichtigsten Abmessungen hatten, hab ich sie kurzerhand ins CAD gehackt.
Raus kam folgendes Gerüst:
Also daraus die Maße geholt und ran ans Werk.
Semme hat das Grundcase angepasst.
Die ganze Front musste raus…
Ich habe die CAD Daten mal aufs MDF übertragen und habe das Gerüst schon mal mit der Handkreissäge zugeschnitten.
Plötzlich tauchte ein Indianer auf.
(Siehe Anfang von Patrick und Olis White Ball Worklog)
Während Semme unsere neuen benötigten die Ausschnitte im Case perfektionierte …
… fing ich schon mal mit den Abrundungen am MDF an.
(Nach Semme Feinschliff)
Es folgten Bohrungen
Bohrungen..
Löcher
Die Semme auch wieder einen schönen feinschliff verpasst hat.
Und am Case ging es mit den Ausschnitten weiter…
Sowie an Heck und Front
Bis die ersten 8 Stunden vorbei waren.
Wir hatten nicht das erreicht, was wir uns vorgenommen hatten, aber weit hinter Ziel waren wir auch nicht. Dafür haben wir eine bessere Qualität erreicht, sogar als wir geplant hatten, damit waren wir sehr glücklich. Wir wussten aber dass der nächste Tag der eigentlich all-entscheidende sein sollte.
Tag2
Der zweite Tag begann schon mal super…
Die Ausschnitte und vor allem die Bohrungen passten einfach wie die Faust aufs Auge.
Die Löcher lagen sowas von übereinander – siehe auch das Bild.
Wir haben zusammen dann schonmal das Grundgerüst zusammen zusammengeschraubt.
Danach habe ich damit angefangen das Plexiglas (und den Tisch) mit der Handkreissäge zuzuschneiden, während Semme dem Grundcase noch den Feinschliff verpasst hat.
Dann haben wir zusammen unsere Biegebank aufgebaut. Ich war schon ziemlich gespannt, ob meine Konstruktion funktionieren würde, da sie sehr kurz vor der Messe zusammengezimmert wurde und ich nur Zeit hatte kleine Teststücke zu machen, da mir die Zeit und vor allem die helfenden Hände für das Bigen von großen Stücken gefehlt haben.
Bei unseren ersten kleinen Teststücken auf der Messe haben wir gemerkt, dass mehr an der Biegebank gemacht werden musste. Wir haben noch weitere Anschläge und Auflagen montiert um mehr Stabilität und Entformqualität zu erreichen.
Die Anspannung war bei uns extrem hoch. Wir wussten wir hatten Material für 2 Versuche. Ein zweiter Versuch würde uns extrem viel Zeit kosten. Also haben wir lange Versuche gemacht um optimale Arbeitstemperaturen und -Zeiten zu ermitteln.
Die ersten Versuche mit ca. 10cm breiten Streifen
Die Ergebnisse waren noch nicht gut, aber vielversprechend.
Also wurde weiter optimiert.
Und neu Streifen gebogen.
Maxima und Minima der Biegetemperaturen bestimmt…
Maxima:
Beim Entfomen muss man die Biegebank wieder runterkühlen. Hier kippe ich Wasser durch die Rohre um den Prozess du beschleunigen.
Und ein neuer Streifen für das Minima
Jetzt, wo wir alle Parameter bestimmt, angepasst und die Biegebank optimiert hatten mussten wir den Biegeversuch mit der richtigen zugeschnittenen Platte wagen.
Alles zurechtgelegt...
Am ersten Besuchertag hatten wir auch schon ein paar Casemodding interessierte Zuschauer
Leider gibt es keine Bilder vom eigentlichen Biegeprozess, da man einfach alle Hände und volle konzentration dafür braucht.
Fertig gebogen und gerichtet:
Semme kontrolliert noch die Radien und macht schon erste Fotos. Langsam bekommen wir ein gutes Gefühl. Das Ganze wird abgekühlt und entformt.
Es ist genial gut geworden. Wir beide sind überglücklich – wir haben gerade eines der schwierigsten Sachen überhaupt geschafft- große Radien gleichmäßig in Acrylglas zu biegen - und das live auf der Messe unter Zeitdruck! Wir waren so überglücklich.
Perfekt, wie angegossen.
Jetzt konnten noch bis zum Ende des Tages Kleinigkeiten, wie die der Auszug für das Case gemacht werden und ruckzuck waren die zweiten acht Stunden rum.
Wir haben wieder länger gebraucht, als gedacht, aber die Qualität der Arbeiten war einfach genial. Wir waren so dermaßen stolz auf das was wir geschafft hatten, wussten aber auch, dass der letzte Tag viel härter als gedacht werden würde, da wir noch sooo viel zu tun hatten.
uups... die Forensoftware lässt nur 40 Bilder zu. Dann geht es halt im nächsten Post weiter. :0)
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